Автоматизированная информационно-справочная система требований пожарной безопасности (в соответствии с нормами строительного проектирования)Экспертиза

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.
5.2.
Внутренний диаметр рукава измеряют ступенчатым металлическим калибром (см. приложение, рис. 2). Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считается равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.
5.3. Линейные размеры рукавов измеряют рулеткой со стальной лентой по ГОСТ 7502, линейкой - по ГОСТ 427, штангенциркулем - по ГОСТ 166.
5.3.1. Для измерения длины рукава скатку раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину измеряют с погрешностью до 0,1 м.
5.3.2. Для определения толщины внутреннего слоя покрытия от любого конца каждого из рукавов отрезают образец длиной 20-30 мм.
На образцах в расправленном виде. подготовленных к испытанию, делают десять замеров на равном расстоянии друг от друга по длине окружности, между рифлениями. Затем отделяют от каркаса гидроизоляционный слой и измеряют толщину стенки рукава в тех же точках.
Разница между замерами толщины стенки рукава с гидроизоляционным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покрытия, которую определяют как среднее арифметическое из 10 замеров.
Расчет средней толщины гидроизоляционного слоя покрытия рукавов данной партии Рср производят по формуле

Рср= S Рi /n, мм ,

где Pi - толщина гидроизоляционного слоя покрытия i-ai образца, мм;
n - количество образцов.
5.4.
Испытание на герметичность под действием испытательного давления проводят на рукавах (в том числе на рукавах в сборе с соединительными головками) длиной (20 ±1) м. Один конец рукава присоединяют к насосу, снабженному контрольным манометром (ГОСТ 2405, класс точности 1,5) со шкалой, обеспечивающей измерение давления в соответствии с п. 4 табл. 1, а другой заглушают перекрывным пожарным стволом. Рукав медленно наполняют водой при открытом стволе до полного удаления воздуха, после чего ствол перекрывают. Давление в течение 1-2 мин поднимают до испытательного (п. 4 табл. 1) и выдерживают при этом давлении (3,0 ±0,1) мин. Появление воды в виде капель не допускается.
5.5. Относительное удлинение и увеличение диаметра проверяют аналогично п. 5.4, Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до 0,1 МПа.
При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середине, в конце) наносят контрольные метки исходной длины lo, равной (1000 ±1) мм, и замеряют штангенциркулем наружный диаметр do. Давление в рукаве поднимают до рабочего (п.З табл. 1) и выдерживают в течение 2-3 мин. Замеряют длину l с погрешностью не более 0,1 мм и наружный диаметр d с погрешностью не более 0,1 мм на каждом контрольном участке.
Величину относительного удлинения e l вычисляют по формуле

,

где l0 - исходная длина, мм; l - длина при рабочем давлении, мм.

Величина относительного увеличения диаметра e d вычисляют по формуле

,

где do - исходный диаметр, мм; d - диаметр при рабочем давлении, мм.

За величину относительного удлинения и увеличения диаметра принимают средние арифметические значения из замеров на трех участках рукава.
5.6. Проверку соответствия величины разрывного давления проводят на образцах рукава длиной (1,0 ±0,1) м и испытывают аналогично п. 5.4. После заполнения рукава водой давление в нем повышают в течение 1-2 мин до значения, соответствующего типу рукава (п.5 табл.1) или до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывает из зажима, повторные испытания проводят на новом образце рукава.
5.7. Для определения температуры хрупкости покрытия от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной 10-15 мм каждый.
Образцы в виде колец устанавливают в приспособление (рис. 3, приложение). Температура в морозильной камере типа КХТ-0,4-004 доводится до значения, равного заданной для рукавов данного типа (п. 6 табл. 1), после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение (15 ±1) мин.
По истечении времени охлаждения образцов камеру открывают и не позднее 2-3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора. После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытания.
Испытания должны выдерживать все образцы.
5.8. Прочность связи внутреннего слоя с каркасом определяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима (200 ±20) мм/мин. При этом усилие раздира полоски рукава, шириной 50 мм определяют по динамометру с диапазоном измерения до 100 Н с погрешностью не более 1 Н.
От любого конца рукава отрезают образец длиной 250 мм, из которого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной (50 ±1) мм. Один конец полоски расслаивают на длину 40-50 мм, остальная часть полоски делится на 10 равных частей отметками.
Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соответствующих отметок. Показатель прочности связи слоев на раздир каждого образца вычисляют как среднее арифметическое значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.
5.9. Стойкость к абразивному износу (п. 10 табл.1) определяют на образцах рукавов длиной (500 ±25) мм на испытательном стенде (рис.4, приложение). При этом образец рукава устанавливают в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью 12 об/мин. Истирание производится шлифовальной шкуркой 14А25НМ (ГОСТ 5009) шириной 50 мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью 2,2 м/мин, величина хода 80 мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под избыточным давлением воды (0,5 ±0,01) МПа, составляет 105 Н. Количество двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счетчиком.
Стойкость рукава к абразивному износу оценивается количеством циклов до появления свища.
5.10. Стойкость рукава к контактному прожигу определяют на образцах рукава диаметром 51 мм длиной 500 мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до 1,0 МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Калильный стержень (рис.5, приложение) нагревается электрической спиралью до температуры (450 ±5) ° С и прижимается к образцу с усилием (4,0 ±0,1) Н.
Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время замеряют секундомером с погрешностью не более 0,1 с.
5.11. Для определения массы рукава (п. 12 та6л.1) скатку рукава взвешивают на весах для статического взвешивания (ГОСТ 2.3676) с ценой деления шкалы 0,1 кг и пределом взвешивания 50 кг.
5.12. Допускается применять другие средства измерения с погрешностью измерения не более указанной.
5.13 Термическое старение образцов рукавов проводят в термостате, удовлетворяющем следующим условиям:
- обеспечивается полный обмен воздуха не менее трех и не более десяти раз в течение часа;
- поддерживается температура в рабочем объеме 70 или 100 ° С и отклонением от заданной не более ±1 °С.
О
бразцы рукавов длиной 1 м помещают, подвешивая на нитях, в термостат, нагретый до необходимой температуры (табл. 2). Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 5 мм.
Продолжительность и температура старения, в зависимости от типа пожарного рукава, приведены в табл. 2.
После термического старения образцы кондиционируют в течение 24 ч, а caoeм у них определяют прочность слоев на раздир и разрывное давление.
Результаты испытаний оформляют протоколом.
5.14
Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.

Таблица 2

Тип рукава

Продолжительность старения, ч

Температура старения, °C

Прорезиновый

168

100

Латексированный

168

70

Пластмассовый

168

70

С покрытием на основе термоэластопласта

168

70

назад

Автоматизированная информационно-справочная система требований пожарной безопасности (в соответствии с нормами строительного проектирования) “Экспертиза